スチール製油圧継手の安全性と業界標準への準拠はどのようにテストされますか?

1.材料試験:

材料の試用は、油圧継手用合金鋼の快適さと適合性を確保するための重要な準備段階です。このシステムには、金属の組成を確認するための包括的な化学評価が含まれており、金属が特定の生地の要件と必需品を満たしていることを確認します。機械資産のチェックアウトでは、金属の引張電力、降伏力、硬度、伸びを評価し、油圧プログラム用の重要な機械的ハウジングを備えていることを確認します。さらに、金属の粒子構造と内部の完全性を評価するために微細構造検査が行われ、継手の全体的な性能や信頼性を損なう可能性のある欠陥や異常が特定されます。

2.寸法検査:

寸法検査は、製造技術の全期間にわたる鋼製油圧継手の精度と精度を検証する上で重要な機能を果たします。高度な測定技術と三次元測定機 (CMM) および光学計測システムを併用して、ねじ寸法、穴径、肉厚、一般的な幾何学的機能などの継手の寸法精度を評価します。油圧構造内の適切な健全性、位置合わせ、および相手添加剤との適合性を確保するために厳しい公差が維持され、漏れ、位置ずれ、または組み立ての問題の脅威が最小限に抑えられます。

3.圧力試験:

圧力の試行は、油圧条件下での金属製油圧継手の構造的完全性と信頼性を確保するための基本的な側面です。継手は静水圧または空気圧応力評価の対象となり、油圧ガジェットの最大動作ひずみを超えるレベルで作動油または加圧ガスが継手に適用されます。この試行では、変形、漏れ、または破損なしにひずみ荷重に耐える継手の可能性を評価します。静的ひずみチェック、周期的圧力試験、破裂チェックなどのさまざまな試行方法が、独特の作業シナリオをシミュレートし、さまざまなひずみ条件下での継手の全体的な性能を検査するために実施されます。

4.漏れテスト:

リークテストは、ストレス下での鋼製油圧継手のシールの完全性と漏れ防止性を評価するために実行されます。継手は作動油またはガソリンで加圧され、漏れや浸出の兆候や症状が注意深く監視され、評価されます。漏れテストにより、油圧機械の完全性を損なう可能性のある、製品のシール面、ネジ山、または接続部内の容量の欠陥、不規則性、または不完全性を特定することができます。応力減衰検査、気泡浸入検査、トレーサーガスの試行などの高度な漏れ検出技術を適用して、取り付けの完全性を徹底的に評価および検証します。

5.トルクテスト:

トルクの試行は、金属製油圧継手の締め付けと組み立てに理想的なトルク要件を決定するために重要です。適切なトルク値により、ねじの損傷、歪み、漏れを引き起こす可能性のある締めすぎや締めすぎがなく、確実で信頼性の高い接続が得られます。トルクのチェックアウトには、組み立て中に数百もの制御されたトルクをフィッティングに使用し、結果として得られるトルク値を測定して、推奨されるトルク仕様を確立することが含まれます。トルクチェックアウトにより、継手全体での定期的かつ均一な締め付けが保証され、組み立てエラーの可能性が最小限に抑えられ、油圧構造における信頼性の高い全体的なパフォーマンスが保証されます。

6.疲労試験:

疲労試行では、繰り返し荷重およびひずみ条件下での金属製油圧継手の疲労強度と耐久性を評価します。継手は実際の国際的な動作条件をシミュレートするためにひずみとひずみの繰り返しサイクルにさらされ、経時的な疲労破壊と亀裂の伝播に対する耐性が調査されます。疲労を試してみることで、油圧システムの予期せぬ故障や疲労による損傷につながる可能性のある能力の脆弱な点、圧力集中、布の欠陥を認識することができます。回転ビーム疲労試験や共振疲労試験などの高度な疲労試験戦略を採用して、動的荷重条件下での疲労挙動と継手の耐久性を正確に評価します。

7.環境試験:

環境試験では、極端な温度、湿度、振動、腐食などのさまざまな環境条件下での鋼製油圧継手の性能と耐久性を評価します。継手は、過酷な動作環境をシミュレートし、劣化、腐食、および環境ストレス要因に対する耐性を判断するために、老朽化する試験、サーマルバイク評価、および環境チャンバーにさらされます。環境テストにより、さまざまな走行条件におけるフィッティングの信頼性とバランスを検証し、全体的なパフォーマンスや完全性を損なうことなく、有害な環境要素に直面できることを確認できます。

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